平均采高5.5米，全国首套柔性生产系统单日原煤产量突破6.2万吨，刷新陕煤集团同等采高条件下工作面生产纪录，这是公司迈出柔性生产系统全年实现2000万吨产能的坚实一步。

公司一号煤矿核定年产能2000万吨。然而，随着该矿2-2煤开采区域平均煤层厚度逐渐由6～7米降到4.5～6米，常规工作面布置方式难以实现矿井产能目标。

面临开采区域煤层厚度不断变薄的困境，传统生产系统逐步失去优势，如何在煤层变薄条件下解决煤层条件与产能矛盾，实现产能和效率双提升？

公司向最难之处攻坚，立足自身智能矿井优势给出了“超长+智能+柔性”的“解题”思路，聚焦配套工艺参数优化、高可靠性成套装备选型与配套、柔性产能高级智能化保障体系研发，创新提出了5～6米煤层大采高工作面柔性生产系统设备选型配套方案。项目实施后，能够满足1000毫米截深、400米工作面煤炭生产，年生产能力达到2000万吨，对矿井先进产能释放具有重要指导意义。

“敢蹚别人没走过的路，敢拓前人没垦过的荒。”在5～6米煤层大采高智能化建设的前行路上，小保当人踏平坎坷,把泥泞小路走成“康庄大道”，用实力再次书写出“首创”传奇。

“国内首创”这一标签注定了探索之路的崎岖与不凡，实际上，这个“出道”即“巅峰”的工作面，也曾面临“水土不服”的难题。

现有支护装备不适应大采高超长工作面矿压显现条件。    

现有截割装备不满足大截深高速截割、高速牵引需要。    

现有运输装备不满足长运距大运量、大功率驱动需求。

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公司借助国内科研院所、设备制造厂家技术力量，建立优势互补、利益共享、风险共担的产学研战略合作机制，通过与各大设备厂商进行交流沟通和现场试验，对原材料进行测绘并对薄弱点加强设计，实现配套设备国产化。

自主研制了世界首套5～6m煤层2.4m超大中心距液压支架，支架数量减少约5%，支护能力提升约40%。

自主研制了首个大采高工作面国产化1050mm大截深高速重载采煤机。

自主研制了首套1400mm槽宽、7000kW功率驱动协同控制技术刮板输送机。

自主研制了首套大功率、大带宽、长距离、快速拆装无基础顺槽带式输送机……

这，是小保当人冲破国内外关键技术桎梏，阔步踏上革新道路的第一步，也是彻底打破国内外有关厚煤层大采高技术壁垒的笃实一步，不仅开创了国内外厚煤层开采新篇章，也为我国厚煤层智能高效开采提供了小保当智慧和经验。

据了解，该项目成功实施后，将实现产能提升50%-100%，多回收煤炭160万吨，增加收益约6亿元-8亿元，总掘进尺减少约12000m，少布置2个工作面，节约安撤费用约1.2亿元，成套装备满足5年不升井要求，约减少设备大修费用约9000万元。

技术创新的过程如同人的成长一样，不经历风雨，怎能见彩虹。谁能想到，装备刚入井“服役”的时候也经历了不少“艰难险阻”。

在整个工作面安装调试及试生产期间，“垂直电机与平行电机功率不同，启动不平衡，易造成垂直电机过流”、“支架自动反冲洗未开启，滤芯精密度太小，限制了流量，导致支架动作慢……”一系列问题接踵而来。公司组织专业技术人员争分夺秒地召开设备故障处理专题会，一次次摸着石头过河地见招拆招，一次次宵衣旰食地忘我投入，只为将装备改造成与小保当适配的模样。

此外，在工作面初采初放期间，面对工作面煤层坚硬、采煤机割煤速度慢且频繁报故障、工作面上下端头区域顶板压力较大等问题，一号煤矿狠抓现场管理，并加强矿压监测及预测预报工作，及时处理现场安全隐患，总结现场生产中存在的问题，并积极研究解决，确保了此次初采初放工作的顺利完成。

如何降低劳动强度也是个“老大难”问题。在工作面安装过程中该矿组织人员进行头脑风暴，集思广益，创造出多项创新成果。对转载机传动部平台创新、更换立柱工装创新、安装煤机盖板工艺创新、刮板链吊装工具创新……安装施工期间形成工艺创新8项、装备创新10项、小改小革6项。

小保当人靠着“敢为人先”的气魄为我国厚煤层高度智能开采蹚出了一条成功路径，填补了国内外5～6m煤层大采高工作面智能化开采的技术空白。

历经1个月的工业性试验到日产达到6.2万吨，一号煤矿矿长王小军最大的感慨是：“目前，在我们所有工作人员的共同努力下，井下各设备都能稳定运行，生产误时减少了，煤机速度也提起来了，每班产量由最初的4刀提高到了10刀，我们真正做到了首月调试，首月达产，同时也为该柔性生产系统全年实现2000万吨奠定一定的基础。”（白愿）