绿色矿山建设情况：
一、综合利用
公司根据自身的发展和生产经验，不断优化开采工艺使石灰石矿利用率达到99.90%，并且积极和周边相关工厂建立合作关系，利用其产生的磷石膏粉、粉煤灰、煤矸石等工业废渣，既节约了大量资源又改善了生态环境。
1.矿山资源综合利用水平
矿山按水平台段式开采，地表剥离严格按开采进度进行，保留所有未开采地段的植被，石灰石矿山资源利用率达到99％以上，无弃土弃石排放。
矿山根据开采方案和利用方式，对石灰石矿的综合利用资源的方式主要有：
（1）在对夹层的废石处理时，矿山实际生产中根据夹层走向正确选择调整开采方向，始终坚持对夹层横断面纵向掘进，就近与高品位矿石搭配，确保了高效低耗的完全消化利用废石。
（2）对先期开拓覆盖层形成的剥离物进行处理时，首先确保全部向内侧采掘，基本杜绝物料滚落下山造成的浪费，当废石中含土多或有害成分较高，并且相对集中时，正常生产难以均衡搭配生产的，暂时将该类物料临时堆存于工作面，留待与质量较好的矿石搭配，或将其倒运至高品位矿石区域配比、混合利用。
（3）对开采最终的边坡中存在的废石，如对质量影响不大的，就近向运距最短的生产线下料，如质量过低难以单下时，便在多条线生产时向各线分散消化，并与分布于多个台段的其它出矿点混合搭配，充分利用。
通过以上措施，保证了矿山的所有资源按高低品位矿石8:2的比例配比，达到了既可以满足品质要求，又能完全消化夹石和剥离物的目标，最终实现矿产资源99%以上的利用。
2.积极利用工业废渣
铜陵海螺不仅在矿山的建设中重视资源的综合利用，而且积极研究各种工业废渣的特性，在生产中大量利用周边工厂产生的工业废渣，包括磷石膏粉、脱硫石膏、粉煤灰、煤矸石等。
二、节能减排
为积极响应国家大力推进生态文明，建设美丽中国号召，公司投资3970万元完成了五条熟料生产线的SNCR脱硝技改项目，目前五条熟料生产线SNCR脱硝运行稳定，综合脱硝效率达到60%左右，被铜陵市人民政府评为减排先进单位。
公司实施优化燃烧气氛和采用低氮燃烧器改造基础上，开始逐步实施分级燃烧技术改，改善了分解炉燃烧效果，优化了窑炉用风比例，熟料生产线窑尾烟囱出口氮氧化物排放浓度大幅度下降，降低了氨水消耗。利用窑系统纯低温余热配套建设余热发电机组，分三期建设，装机容量分别为18000 kW、33000kW和18000kW，年发电量近5亿，三套余热发电项目投入后，全年可节约标煤16.3万吨，年减少向大气排放二氧化碳42.7万吨；另外，余热发电投入后，将有效降低气流中粉尘浓度，提高收尘效率。
此外，铜陵海螺公司建成了世界首条水泥窑垃圾处理系统——日处理600吨的示范项目，垃圾收集、运送到厂由铜陵市负责，储存、破碎及焚烧由海螺负责投资管理。每年可处理城市生活垃圾约20万吨,节约标煤可达1.3万吨,减排二氧化碳约3万吨。目前，系统运行正常，二噁英排放等多项检测数据均远远优于国家标准指标。
时代在发展，社会在进步，对环境保护、资源综合利用提出更高的要求，铜陵海螺公司与时俱进，加大科技和资金的投入，不断采取改进设计，采用先进工艺技术与设备，改善管理，坚持不懈的从源头削减污染，提高资源利用效率，减少生产过程中污染物的产生和排放，把环境保护、节能减排工作抓得更好更扎实，创出新成绩！
