一、循环发展，提升可持续利用
1、废水循环处理系统项目
矿山于2013年在高位修建了污水处理池。污水处理池分为1#、2#废水池两个（均为400m2/个），1#废水池加药剂进行沉淀，2#水池为清水池，沉淀水向清水池排放，总共耗资95.4万元。在净化之后，通过烘干机加热废水，加热后送到浮选车间进行浮选，这样就达到了废水循环利用的目的。此外，还新增添置了数台压滤机，提高了尾砂、原砂处理效率。
公司投入300余万元自主设计施工了尾水尾砂处理设施。制作了新式砂水分离机比传统砂水分离机效率提高30%、制作了刮泥机，能有效浓缩泥浆，还能回收尾矿。
2、烘干窑烟气余热利用
萤石矿依照规划，于2014年完成烘干窑烟气余热利用系统的改造。投资100多万元自主设计施工了余热回收设施。其工艺特点：运行零费用，不需要用电。余热回收效率达到80%，能有效除尘（每年能回收80余吨产品）处理尾气。该项目利用高差，将高位水池的水用管路输送到收尘室的收热器，从收热器出来的热水输送到浮选车间浮选槽。选矿回收率提高2%-3%个点，尾砂品位比原来的下降到2%-4%个点。浮选效率提高，浮选速度加快，单台浮选设备的产能提高5%，产量相同时可停开2台浮选机，年可节约电能15.84万KW/h，年增加效益12.67万元。
回收矿尘（精矿），从烘干精窑中出来的粉尘气体，在烟道中安设布袋除尘器，及两个收尘室，通过三道工序后，废气从烟窗中排放，无白色废气，同时还可以从布袋除尘器、及两个收尘室中回收产品10吨/月，年均回收产品达100余吨，价值16.0万元。置换热水选矿，提高了选矿回收率（选矿回收率达到了93%以上），降低了选矿药剂的使用（投入使用第一年节约了80余万药剂费）。
二、改进工艺，培养自主创新意识
1、新型选矿药剂的自主研发
萤石是不可再生的宝贵资源，作为萤石生产企业的选矿工艺，要求既保证产品质量，把有害杂质降到一定得标准，又要提高产品回收率，这是选矿工艺过程中最尖锐的矛盾，也是选矿工艺课程中长期以来的大难题。公司成立了技术攻关小组，大胆创新，反复实验研制出了一种新型选矿药剂。这种药剂的研制，攻关小组的人员的确付出了极大的努力饱受了千辛万苦，企业研制出了一种降硅效果好，产品回收率高的新型选矿药剂。
2、新型砂水分离机
矿山企业不能总停留于从外边引进设备、技术，应该要加强自己本身的科技创新意识，培养核心团队，增强竞争力。我矿自主研发、设计、制作的新型砂水分离机，就是自身技术创新的成果，通过新型砂水分离机分级过滤尾砂后，废水中含砂、泥量降到2%。
3、尾砂、尾水处理系统项目
矿山坚持自主创新，建立新型尾矿、尾水处理项目。尾矿水先经过螺旋分级机分离出粗砂，再进入砂水分离机分离细砂（尾砂用于制作轻质砖），处理后的尾水加入絮凝剂进入沉降池，刮泥机分离泥浆和尾矿，浓缩泥浆经压榨机压榨成泥饼（干燥后用于制作轻质砖）。回收尾矿进选矿再选，处理水进入选矿再使用。
三、矿井科学化、信息化管理
矿山在“绿色矿山”建设前，较为缺乏的就是井下管理的系统化和信息化。在评为试点单位之后，我矿马上建立了安全避险“六大系统”项目，完善了井下开采的管理制度，加强了安全生产保障，成功完成新型采矿管理模式的转变。
四、环境保护共同发展
1、采矿废石处置
矿山现已实现采矿废石不出井，井下就地作为采空区充填材料进行充填，这样避免了采矿废石压占土地资源，减少了地面破坏土地面积，同时也对采空区进行了一定的治理。此外采矿、选矿尾砂正在定期外运利用，大大减少了尾砂库存。
2、废水废液处理
矿山高度重视废水废液处理，投资大量资金，提高废水废液处理能力，并在选厂进行循环利用，循环利用率达到100%。
