邢东煤矿是华北地区最深的矿井之一。采用单面生产，倾斜长壁综采工作面采煤，所产煤炭属低灰、特低硫、特低磷、高热值的优质气肥煤，洗选后的精煤是最理想的炼焦配煤。矿井设计生产能力为60万吨，经运输、通风、提升等一系列技术改造，2009年核定生产能力为125万吨。2012年被国土资源部批准为国家级绿色矿山试点单位。
一、资源节约与综合利用
1、超高水材料充填开采
邢东矿研究超高水材料充填开采技术，在1126工作面进行试运行，后经过一系列技术改革，达到了成熟应用。2012年10月完成1126工作面回采，2014年10月完成1128工作面的回采，两工作面共回采原煤55.25万吨，目前正在回采11212工作面。
2014年，邢东矿被设立为超高水充填全国示范基地，地面注浆站改造工作，过去往井下输送浆液用的是泥浆泵，既费工、又费电，还存在安全隐患。现在改为自动化控制流量的自流输送，不但改善了注浆作业环境，降低噪音和避免开泵造成的安全隐患，大大节省了使用泥浆泵带来的电费用、维护费用以及人工费用，单此一项每年节约的开支就将近30万。
2、矸石充填
根据实际情况，由最初将矸石通过皮带直接运送到巷道里面进行充填到自行研制抛矸机，成功实现了全国首例矸石充填巷采技术的实施。自2002年开始研究实施这一技术，到目前，共开掘充填巷42条，采出永久煤柱下煤炭资源60.2万吨，充填矸石59.2万方。但这一技术具有一定的制约性，不仅会遗留大量的保护煤柱，而且施工成本也较高。共回采原煤15.72万吨，下一个矸石充填工作面12214工作面预计10月份开始回采。超高水充填开采及矸石充填开采近三年来投入设备及材料费用达7806.6万元。
3．采空区注浆
采空区注浆充填法，是将建下煤炭先按照常规的条带开采进行快速回采，当整个工作面回采结束后，将工作面封闭，从毗邻工作面的巷道中向该采空区打孔进行注浆密实充填，以减小上覆岩层的下沉量。采空区注浆充填技术实现了采充"分家"，即回采和充填两个工序相互独立，消除了两者的制约，从而大大提高了煤炭的开采速度，使得生产能力得到大幅提高。
4、煤矿井下跳汰高效排矸工艺开发应用
近三年来，矿山又投资320.8万元用于系统改造，经过一年多的研究、安装、调试和改进，在井下实现了煤、矸筛选，提高了煤炭质量，提高了主井有效提升率，增加了矿井效益。系统处理原煤能力由原来的70吨/小时提高到200吨/小时，筛下末煤去掉后，跳汰块煤入洗量由原来的40吨/小时提高到100吨/小时处理能力。矸石带煤损失由原来的5.00%降低到3.00%左右，达到预期目标。
二、科技创新
1、大断面掘锚一体化施工工艺技术研究应用
引进了大断面掘锚一体机设备，在12212运输巷试应用，生产安全性有所提高，也实现了掘进与锚网支护同时进行，但缺点是锚网支护包括打帮和打顶，该设备不能实现打帮和打顶同时进行，工作效率大大降低，没有达到预期效果，因此不再使用。
2、邢东矿深井开采强矿压防治技术研究
投资131万元进行了研究。该项目运用多种监测预警方法来对邢东矿深井开采强矿压进行监测，主要通过岩石力学的钻屑法和地球物理学的电磁辐射法进行监测，通过提前分析和划分冲击矿压危险区域及等级，根据工作面不同推进阶段采取针对性冲击矿压防治方法，可减少由于冲击矿压盲目防治产生的人力物力的浪费，同时在有效冲击矿压监测下，采取及时有效的冲击矿压解危措施，可针对性消除或减弱冲击矿压危险，避免冲击矿压灾害发生，由此可减少由于冲击矿压导致的人员伤亡和设备损坏，减少冲击矿压导致的工作面停产或减产，提高了冲击矿压的预警能力，保证了煤矿生产的安全，同时可提高矿井开采的科技含量。
3、大采深巷道复合支护技术研究
2012年完成的“钢管混凝土支架联合支护技术研究”，是在钢管外壳内填装混凝土组成的现代构件，支架选用Φ194×8mm钢管，内充C40混凝土，支架由Φ219×8mm套管连接，两架支架间用11根Φ76×5mm混凝土钢管连接，注浆口使用Φ120圆钢堵口。
在二水平皮带下山及轨道下山、进风运输斜井、1100采区集中运输巷等永久巷道均采用了该项支护技术，取得了良好的支护效果。经过对所使用钢管单位长度所需钢材相近的U型钢（U36）比较，在使用同等钢材时（钢管支架每米36.7kg，U36每米36kg），钢管支架在灌注混凝土，待混凝土凝固完全后钢管支架支护力是U型钢支架的5.8倍。
完成的“深部采空区下大断面硐室群围岩稳定机理与控制技术研究”，提出并实施了先开采上部煤层，在采空区下部应力降低区布置硐室群，确立了深部采空区下应力传递及塑性分布转移理论，为深部巷道控制提供了技术途径。
邢东矿发展的信念是安全高效，生态文明，可持续发展，在发展过程中一手抓安全生产，一手抓矿区的生态文明，努力把邢东建成“环保型、节能节水型、生态绿化型”矿井。
