资源节约与综合利用：

　　一、实施了薄煤层综合自动化开采

　　投入3315万元购置了适合薄煤层开采的液压支架、采煤机和刮板输送机在16201工作面成功实施了薄煤层开采。工作面采用单一走向长壁后退式综合机械化采煤法，双向割煤，全部垮落法管理顶板。工作面采出煤炭约10万吨，缓解了矿井资源紧张的问题，提高了资源回收率，并且实现了工作面的无人化作业，工人的劳动强度大大降低，安全系数大大提高。

　　二、工作面采用沿空留巷技术

　　为了减少留设煤柱量，提高煤炭回收率，矿山先后在12802工作面，12303工作面、12305工作面实施了沿空留巷技术。矿井原有的回采工作面布置至少需要保留6m的煤柱，以便巷道掘进支护。该技术应用后可多回收煤柱资源44吨/米，吨煤利润按350元，共留巷750米算，可增加利润44吨/m×750m×350元/吨=1155万元。下个工作面副巷不再掘进，现每米巷道掘进成本约5200元/米，节约成本：750×5200=390万元。沿空留巷技术的实施与我矿原有的窄煤柱沿空掘巷技术相比，进一步优化了矿井工作面布置，实现了无煤柱开采，提高了资源回收率，具有显著的社会效益。与传统的留煤柱法相比，留巷直接做为下个工作面副巷，保证了矿井正常的采掘衔接，将较好的解决矿井的采掘衔接脱节问题，推广应用前景广阔。

　　三、煤矸石、粉煤灰废弃物综合利用项目

　　矿山每年产生矸石20万吨左右，加上历年矸石的存储量，现储有矸石将近150万吨，如不对矸石进行再利用，不仅增加矸石山的占地面积，还会造成环境污染。矿山立足企业的客观实际，坚持把优化产业和产品结构作为企业的重中之重，按照煤炭--电力--建材循环产业链的发展思路，开始发展循环经济，构建节约型煤炭企业的实践。装机容量2×50MW坑口矸石热电厂的建成投产，每年可消耗煤矸石、中煤、煤泥等劣质煤70多万吨，其中煤矸石近10万吨，就地取材，变废为宝，将煤矸石转化为电能。

　　矿山与当地民营企业山天集团公司合作，投资1600多万元建成了建材矸石砖厂，生产设备采用西安设计院设计的4.6m中断面隧道窑，轮窑采用国家专利一次码成24门轮窑，烧制隔热、保温的新型建筑材料煤矸石砖，具有环保、节能、节地、利废的特点，12年实际生产了6000万块标准砖，消耗矸石近12万t。

　　四、完善了洗煤厂煤泥水闭路循环系统

　　洗煤厂投资500多万元新建了300m?的压滤车间，购置了压滤机和浓缩机等设备。通过技术改造，在工艺流程中为使煤泥水尽快的分离，加入适量的聚炳稀酰胺使煤泥池底流在∮24m的浓缩池内得到快速沉淀。使用压滤机压滤煤泥，处理后的澄清水返回洗煤厂，彻底实现了洗煤厂煤泥水的闭路循环。日补充水量仅为200 m? ，日实现节约水资源在800m?以上。煤泥水的完全闭路循环，极大的改善了矿区周边环境，达到了清洁生产的要求，并且使煤泥达到了完全在厂内回收,日回收煤泥180吨，年创经济效益500余万元。

　　五、主副井变频节能改造

　　为提升系统，投资320万元，完成了主副井变频节能改造。云驾岭煤矿与中国矿业大学合作完成《矿井交流提升机双馈转子变频调速系统》项目，主回路采用“背靠背”的双三电平交—直—交结构，以较低的开关频率、较小的进线电抗实现了能量双向流动，由于取消了转子侧电阻，在加减速过程中减少电阻消耗能量，而且一次提升时间由原先96s缩短到79s，且运行平稳，节电超过20%；正式投入运转后，主井提升能力得到了提高，矿井核定年提升能力由135万t/a增加到180万t/a。

　　六、主扇风机进行变频改造

　　对主扇风机进行高压变频调速技术改造，对主扇风机进行了变频改造，改造后可实时采集各风机运行的工艺参数、电器参数、电气设备运行的状况，具有记忆、储存、联网功能，可根据生产需要，随时调节主扇运行频率，改变运行转速，调节用风量等。提高了功率因数，由原来0.85提高到0.97，提高了电网供电质量，使设备容量得到充分利用。改造前月度平均用电量36万度，改造后月度平均用电量31万度，年实现节电量58万千瓦时，该技术达到了国内领先水平。

　　云驾岭煤矿严格按照绿色矿山建设规划目标要求，以“科技发展为支撑，综合利用为核心，低碳矿区建设为目标，管理制度为保障，提高效益为动力”的思路，不断探索发展循环经济的模式，以节能、节水、污染物减排和废弃物综合利用为重点，投入专项资金，大力开展工程项目建设。初步形成了“开采方式科学化、资源利用高效化、企业管理规范化、生产工艺环保化、矿山环境生态化”的发展格局，绿色矿山创建的良好氛围已初步形成。