提高压滤机入料浓度，可缩短压滤机进料时间，提高过滤效率，降低工人操作次数，降低生产成本。对煤泥水来说，压滤机入料浓度450g/L为宜，此时质量浓度约39%，体积浓度30%，矿浆密度1.15g/cm³，矿浆流动性较好。当然，浓缩机底流浓度和煤泥的沉降速度有关。有些选煤厂担心浓缩机压耙子，在耙压达到额定压力的25%时，就开始开启底流泵，抽煤泥压滤。至于合适与否，还得看浓缩机的可靠性，絮凝剂的添加情况。总之，如果浓缩机可靠，提高底流浓度有益处的。用智能化手段监测浓缩机内沉淀层厚度，同时结合浓缩机耙压，来控制底流泵开启是比较可行的做法。压滤机入料泵的选型对压滤机工作效率影响较大。常规压滤机入料泵扬程70-80m，流量280m³/h，功率132kw。不同大小的压滤机配不同大小的泵，提高压滤机入料泵流量，可缩短压滤机入料时间，加大压滤机处理量。在一些难沉积的煤泥水设计中，浓缩机底流浓度低，我们把压滤机入料泵加大到350m³/h，缩短进料时间，提高压滤机处理能力。一些选煤厂，煤泥水处理能力不足，加助滤剂可加快过滤速度，效果明显。以下是朋友发的一些实际数据，我们可以看到，加助滤剂后，入料时间降幅从15%~50%不等。同时可以看到，加药时间很重要，即要有合适的药剂制度。
两段脱水工艺，减少压滤机台数。在以前的报道中，曾有“掺粗”工艺，就是把部分粗煤泥往后续工艺跑一部分。理由是加大处理量，降低滤饼水分。这与二段浓缩两段回收刚好是相反的。从大量实际应用来看，掺粗在提高浮选精煤浓度，有助于压滤机进料是有用的，但对于加大压滤机处理量似乎不大，毕竟压滤机过滤粗颗粒时本身就快。同时粗颗粒和细颗粒在一起，加权水分升高。这与浮选精煤与粗煤泥用卧式沉降离心机+压滤机的两段工艺相比，精煤水分是比较高的。因此，能不让粗颗粒进压滤机，就不让进，尽量减少煤泥。煤泥水的截粗应根据设计规模、选煤工艺采取不同的办法。常规煤泥水截粗采用分级旋流器+弧形筛+离心机方式，这种工艺适用于煤泥水浓度较高的情况。工艺成熟可靠。但水力分级旋流器需要较高的扬程，因此能耗较大。
在一些脱粉入选的动力煤选煤厂，煤泥水水量很大，但浓度很低，将大流量的煤泥水以较高的压力打入水力分级旋流器时，能耗较高。而这种情况下，用脱水筛铺100目-120目的滤布泄水截粗时，单位泄水能力30+m³/㎡/h，能够用很低的能耗完成截粗，且分级较旋流器严格。然后将筛下水进深锥浓缩，底流进行压滤。工艺简单可行，缺点，占地面积稍大。
这就是要根据规模、工艺、客户要求来选择不同的截粗方法。
